Aero-Electric Connector made in China: Herausforderungen bei der Qualitätssteigerung analysieren

Aero-Electric (eine Tochtergesellschaft von Conesys) hat sich langfristig auf hochzuverlässige militärische Verbindungskomponentenprodukte konzentriert, die die Serien MIL-DTL-38999 I/II/III, MIL-DTL-5015 (nachfolgende Version), MIL-DTL-83723, MIL-DTL-26482 und andere Normen umfassen. Die Produkte werden weit verbreitet in umstrittenen Umgebungen mit hohem Schwingung, hohen Temperaturen, Korrosionsbeständigkeit und anderen anspruchsvollen Bedingungen eingesetzt und verwenden einen integrierten Produktionsprozess, der CNC-Fertigung, präzise Veredelung, Spritzgießen/pressen und Montagekontrolle umfasst und eine zuverlässige Qualitätskontrollsystemeunterstützung hat. Diese fortgeschrittenen Verfahren und strengen Normen haben hohe Qualitätsziele für inländische Stecker gesetzt und machen es für die inländische Industrie erforderlich, mehrere technische Herausforderungen zu bewältigen, während sie sich der Verfolgung nähert.

Haupttechnische Herausforderungen bei der Qualitätssteigerung von inländischen Steckverbindern
Präzise Fertigung und Kontrolle der Standardkonformität
●Mold und Strukturgenauigkeit: Der Aero-Electric Stecker erfordert eine extrem hohe geometrische Präzision für das Gehäuse, Stecker, Schrauben, Dichtungen und andere Komponenten. Wenn heimische Produkte den Ersatz gewährleisten sollen, müssen sie über eine hochpräzise CNC-Fertigung und Spritzgussfähigkeit verfügen.
● Standardkompatibilität und Interoperabilität: Alle Bayonettkarabinerverschlüsse der Reihe MIL-DTL-38999 oder die Schraubensicherungsarten gemäß MIL-DTL-5015 müssen sicherstellen, dass die inländischen Strukturmethoden vollständig mit Importteilen kompatibel sind und Interoperabilität gewährleisten.
Material und Oberflächentechnik
●Körperkorrosionsbehandlung: Aero-Electric verwendet häufig galvanisierten Nickel, Aluminium-Magnesium-Legierung, Oxidchrom usw. korrosionsbeständige Gehäusebeschichtungen, inländische Produkte müssen präzise replizieren oder optimieren, um Salzsprühtest, Korrosion usw. zu bestehen.
●Berührungselementverzinkung: Metallelektrokontaktstücke werden häufig mit Gold und Kupferlegierungen beschichtet, um eine geringe Berührungswiderstand und Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit zu gewährleisten, was eine Schwierigkeit bei der heimischen Verbesserung darstellt.
3. Umweltzuverlässigkeitsprüfung
●High temperature, vibration, humid-heat testing capabilities: The MIL-DTL series is widely used in extreme temperature conditions (from –55 °C to +200 °C), high vibration, etc. Domestic production requires the establishment of a complete set of environmental laboratory equipment to implement reliability tests.
● Steckzyklus- und Dichtungslebensdauer: Aero-Electric-Produkte wie MIL-DTL-26482 Series II erfüllen Anforderungen an über 500 Steckzyklen und Wasser- und Staubdichtigkeit, für inländische Produkte muss die Produktkonformität und Lebensdauer gewährleistet werden.
Qualitätskontrolle und Zertifizierungszertifizierung
●Aufbau des Qualitätssicherungssystems: Aero-Electric hat eine strenge Rückverfolgbarkeit des Qualitätssystems auf Basis der Zertifizierungen ISO 9001, AS9100 usw. aufgebaut. Inländische Lieferanten müssen entsprechende Systeme aufbauen und unterhalten.
●Unterstützung durch Dritte überprüfen: Hochverlässige Produkte benötigen in der Regel Prüfberichte von Dritten, wie z.B. Schutzklassen, mechanische Eigenschaften, elektrische Eigenschaften usw., für die inländischen Produkte muss ein stabiles Verifizierungssystem etabliert werden.
5. Produktionsgröße und Prozessstabilität
●Produktionskonstanz: Die reifen Batchproduktionserfahrungen importierter Fabriken können die Konsistenz der Lieferungen gewährleisten, während die heimische Produktion beim Qualitätsaufbau gleichzeitig sicherzustellen hat, dass bei großen Mengen "keine Mängel bei der Konsistenz" auftreten.

●Technologische Stabilität und Kostengleichgewicht: Die Verbesserung der Qualität kann die Kosten nicht ignorieren. Inländische Produkte müssen die technologische Stabilität und die Qualitätsquote verbessern, während sie die Kosten kontrollieren.

Im Vergleich zum Aero-Electric-Pfeiler muss der inländische Stecker in den technischen Schwierigkeiten der Strukturgenauigkeit, der Materialbehandlung, der Umgebungsverlässlichkeitstests, des Qualitätsmanagementsystems und der Produktionskonsistenz durchbrochen werden. Dies erfordert nicht nur die Unterstützung durch fortschrittliche Ausrüstung und technologische Fähigkeiten, sondern auch eine systematische Produktion und kontinuierliche Verbesserung. Nur durch die tatsächliche Realisierung dieser technologischen Durchbrüche kann ein wirklich wettbewerbsfähiger inländischer hochverlässlicher militärischer Stecker geschaffen werden, um die Optimierung der Angebotsseite und das Ziel der Ersatz der einheimischen Produkte zu erreichen.
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